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Bei vielen Unternehmen der Lebensmittelindustrie entstehen jährlich Vernichtungs- und Entsorgungskosten in Millionenhöhe. Je kürzer die Haltbarkeit, umso höher liegen die Kosten. „Durch einfache Prozessoptimierungsmaßahmen lassen sich diese Kosten um ein Vielfaches senken“, so Omar N. Farhat, Geschäftsführer der Düsseldorfer Unternehmensberatung OPC GmbH.
Vor allem Auditoren achten streng darauf, dass der Zeitraum zwischen Einlagerung nach Produktionsende und Auslieferung des Produktes an den Kunden die Haltbarkeit auf keinen Fall überschritten wird. Dabei muss sogar die vorgesehene Nutzungszeit des Produktes beim Kunden mitberücksichtigt werden. „Wer seine operative Produktionsplanung nicht optimal auf die begrenzte Haltbarkeit verderblicher Produkte ausrichtet, verschwendet Prozess- und Materialkosten“, erklärt der Experte für Prozessoptimierungen in der Lebensmittelindustrie.
Farhat nennt das Beispiel eines Unternehmens der Prozessindustrie, der auf der Suche nach Möglichkeiten war, seine Vernichtungs- und Entsorgungskosten zu reduzieren. Hierdurch waren dem Unternehmen jährlich zusätzliche Kosten in Höhe von 0,5 Millionen Euro entstanden. Die durchschnittliche Haltbarkeit der Fertigwaren lag zwischen drei und sechs Monaten.
Fertigungsstrategie
Zunächst hinterfragten die OPC Experten die gegenwärtige Lagerstrategie und verlagerten den bisherigen Fokus von den Fertigwaren auf die Rohstoffe und Intermedios. Der Großteil der Bevorratung wurde über Intermediotanks sichergestellt. Diese Lagerung gewährleistet eine längere Haltbarkeit, da die Endprodukte nur nach Bedarf abgefüllt und abgemischt werden müssen. Durch diese Umstellung konnte die Lagerung auf der Fertigwarenseite erheblich reduziert werden.
Mindestabnahmemengen
Für Produkte, die nicht als Intermedios gelagert werden konnten oder eine unregelmäßige Nachfrage aufwiesen, wurden Mindestabnahmemengen definiert. Dies ermöglichte ein optimiertes Verhältnis von Produktionschargengrößen und Absatzmenge.
Verpackung.

Die Analyse der Verpackungsvielfalt zeigte, dass von den 50 verschiedenen Verpackungssorten lediglich zehn für 96 Prozent des Absatzes verantwortlich waren. Durch eine konsequente Konsolidierung auf Basis technischer und logistischer Anforderungen wurde die Verpackungsvielfalt von 50 auf 18 Gebindesorten reduziert. Somit konnten Umfüllungen und Haltbarkeitsprobleme weitestgehend reduziert werden.
Chemische Formulierung Unter der Verantwortung der F & E wurden Formulierungen diverser sehr kurzfristig haltbarer Produkte auf den Prüfstand gestellt. Hier kam zutage, dass verschiedene Produkte bereits vor dem Prozessende abgefüllt wurden, so dass eine anschließende Nachreaktion die Stabilität der Produkte negativ beeinflusste. Die Einführung neuer Fertigungsrichtlinien ermöglichte längere Haltbarkeit.

Diese Maßnahmen der Prozessoptimierung führten schließlich zu einer Reduzierung von Fertigwarenvernichtungen und -entsorgungen um 65 Prozent bei einer Reduzierung des Fertigwarenbestands um 15 Prozent.
Bei vielen Unternehmen der Lebensmittelindustrie entstehen jährlich Vernichtungs- und Entsorgungskosten in Millionenhöhe. Je kürzer die Haltbarkeit, umso höher liegen die Kosten. „Durch einfache Prozessoptimierungsmaßahmen lassen sich diese Kosten um ein Vielfaches senken“, so Omar N. Farhat, Geschäftsführer der Düsseldorfer Unternehmensberatung OPC GmbH.
Vor allem Auditoren achten streng darauf, dass der Zeitraum zwischen Einlagerung nach Produktionsende und Auslieferung des Produktes an den Kunden die Haltbarkeit auf keinen Fall überschritten wird. Dabei muss sogar die vorgesehene Nutzungszeit des Produktes beim Kunden mitberücksichtigt werden. „Wer seine operative Produktionsplanung nicht optimal auf die begrenzte Haltbarkeit verderblicher Produkte ausrichtet, verschwendet Prozess- und Materialkosten“, erklärt der Experte für Prozessoptimierungen in der Lebensmittelindustrie.
Farhat nennt das Beispiel eines Unternehmens der Prozessindustrie, der auf der Suche nach Möglichkeiten war, seine Vernichtungs- und Entsorgungskosten zu reduzieren. Hierdurch waren dem Unternehmen jährlich zusätzliche Kosten in Höhe von 0,5 Millionen Euro entstanden. Die durchschnittliche Haltbarkeit der Fertigwaren lag zwischen drei und sechs Monaten.
Fertigungsstrategie
Zunächst hinterfragten die OPC Experten die gegenwärtige Lagerstrategie und verlagerten den bisherigen Fokus von den Fertigwaren auf die Rohstoffe und Intermedios. Der Großteil der Bevorratung wurde über Intermediotanks sichergestellt. Diese Lagerung gewährleistet eine längere Haltbarkeit, da die Endprodukte nur nach Bedarf abgefüllt und abgemischt werden müssen. Durch diese Umstellung konnte die Lagerung auf der Fertigwarenseite erheblich reduziert werden.
Mindestabnahmemengen
Für Produkte, die nicht als Intermedios gelagert werden konnten oder eine unregelmäßige Nachfrage aufwiesen, wurden Mindestabnahmemengen definiert. Dies ermöglichte ein optimiertes Verhältnis von Produktionschargengrößen und Absatzmenge.
Verpackung
Die Analyse der Verpackungsvielfalt zeigte, dass von den 50 verschiedenen Verpackungssorten lediglich zehn für 96 Prozent des Absatzes verantwortlich waren. Durch eine konsequente Konsolidierung auf Basis technischer und logistischer Anforderungen wurde die Verpackungsvielfalt von 50 auf 18 Gebindesorten reduziert. Somit konnten Umfüllungen und Haltbarkeitsprobleme weitestgehend reduziert werden.
Chemische Formulierung.
Unter der Verantwortung der F & E wurden Formulierungen diverser sehr kurzfristig haltbarer Produkte auf den Prüfstand gestellt. Hier kam zutage, dass verschiedene Produkte bereits vor dem Prozessende abgefüllt wurden, so dass eine anschließende Nachreaktion die Stabilität der Produkte negativ beeinflusste. Die Einführung neuer Fertigungsrichtlinien ermöglichte längere Haltbarkeit.

Diese Maßnahmen der Prozessoptimierung führten schließlich zu einer Reduzierung von Fertigwarenvernichtungen und -entsorgungen um 65 Prozent bei einer Reduzierung des Fertigwarenbestands um 15 Prozent.

Über OPC
Seit 1996 ist OPC (organisations & projekt consulting GmbH) mit Sitz in Düsseldorf erfolgreich als Unternehmensberatung im Bereich Produktivitätsoptimierung in Europa und Nordamerika tätig. Die Kernkompetenz von OPC liegt in der Stärkung und Optimierung der organisatorischen und personellen Säulen zur Verbesserung der Produktivität und Ertragslage der Kunden. OPC kennt die Herausforderungen des Marktumfeldes von Unternehmen der Prozessindustrie und erarbeitet maßgeschneiderte, praxisnahe Lösungen für ihre Kunden.

Über OPC
Seit 1996 ist OPC (organisations & projekt consulting GmbH) mit Sitz in Düsseldorf erfolgreich als Unternehmensberatung im Bereich Produktivitätsoptimierung in Europa und Nordamerika tätig. Die Kernkompetenz von OPC liegt in der Stärkung und Optimierung der organisatorischen und personellen Säulen zur Verbesserung der Produktivität und Ertragslage der Kunden. OPC kennt die Herausforderungen des Marktumfeldes von Unternehmen der Prozessindustrie und erarbeitet maßgeschneiderte, praxisnahe Lösungen für ihre Kunden.